舒勒开发的一款基于图像功能的“可视化模具保护”监控系统VDP，目的是为了可以避免高成本的模具维护、因模具问题导致的意外停机甚至停产。该系统的性能已经在级进模、多工位压力机以及客户的冲压线上得到了充分的验证。在最近的一次约 60 人参与的线上研讨会上，产品经理 Christoph Plzl 演示了该解决方案在舒勒“数字组件”中的具体工作模式。

　　在舒勒的创新技术中心，Plzl 在测试工位上演示了“可视模具保护”解决方案的具体工作方式

　　Plzl 在活动一开始时描述了这样一个情景：在生产的全部过程中，多工位压力机在模具中放置零部件时，端拾器断裂并留在了下模中。“通过安装在模具区域的摄像头拍摄的图像对比，我们大家可以监测到断裂的端拾器并且触发报警停机，从而避免发生损坏。”他强调说：“这并不是一个虚构的案例，而是我们的一位客户所真实经历的。”还有一个案例是关于未正确送入模具中的料片：“在这样的一种情况下，系统也会触发停机，并向操作员指示故障位置，以便尽快消除故障并重启生产。”

　　另一种可能的情况是，料片废屑堵塞并在废料槽中不断堆积，这样的一个问题也能够最终靠同样的方式解决。据 Plzl 称，开发这套系统的目的不仅是为降低设备维护成本，同时还为了尽最大可能避免计划外停机、额外的模具修复或更换以及由此产生的生产规划费用。VDP 系统能减少企业陷入供货瓶颈的风险。

　　目前，这套系统已成功避免了与上模脱落的一根导柱相关的一次严重破损毁坏：“当时，如果模具进行闭合，当向下移动压到经过硬化的部件(导柱)时，便会导致压力机铸铁机身发生断裂。”Plzl 在描述可能的后果时说道。在这个案例中，VDP 也及时地触发了停机：“发现问题后，模具制造商重新安装了圆柱导向。”

　　这套系统还可以发现零部件中仅几毫米的裂缝。VDP系统的标准交付内容包含了两个摄像头：一个通常安装在进料侧，另一个安装在出料侧，分别监控模具的上下两部分。对于特别长的压力机工作台，还可以再安装一个带变焦的摄像头来覆盖中间区域：“最多可以连接六台摄像头，监控所有成形工位，”Plzl 说道。

　　这套系统能在产出速率为每分钟 35 冲次下无障碍运行，舒勒的一位客户甚至在每分钟 50 冲次下运行这套系统。“不过，这套系统确实达到了设计极限，”产品经理说。通常情况下：“行程高度越大，监控视野越好。”在大多数情况下，最佳的拍照时机是在传输系统已放置零部件且模具开始闭合时，即曲柄角度约为 70 度时：“此时假如慢慢的出现了严重的偏差，我们大家可以立即停机。”同样需要我们来关注的时间点是当曲柄角度约为 290 度时，这时模具再次打开，传输系统开始抓取零部件。不过，此时更多关注的是产品的质量：“在循环结束时停机或者仅发送一个警告信息即可。”

　　VDP 可以在24 小时内完成设置，还可以兼容其他厂商的设备。当然，也能够直接进行为期一天的试安装测试。这套设备包含一台位于迷你控制柜中的计算机、一个操作面板以及带有防护壳(防机械损坏、油雾污染等)的摄像头控制台。“按照每个用户反馈，模具损坏的减少、可用性和产品质量的提高可以每年为客户节省高达 120,000 欧元的费用。”Plzl 说道。

　　在创新技术中心，产品经理在一个测试工位上展示了该系统。可视化系统通过8 个“监测图”显示特定区域的监测结果，涵盖范围从完整模具到单个定位销。所计算数值的变化量最高可达 100%，具体取决于与所需设定状态的对比偏差：相似度数值越高，说明一致性越高 - 即一切正常。但是，如果数值低于某个阈值，就会触发系统报警。

　　为了模拟这种情况，他将一颗小螺丝放到了测试工位的模拟模具中。在启动虚拟压力机后，系统立即再次触发停机，点击监控器上显示红色的两个图表中的一个后，会突出显示异物的位置。“所有参数和参考图像都可以保存，” Plzl 补充道。“下次更换模具，只需要加载产品数据记录即可。”

　　“VDP分析器”(VDP Analyzer)对该系统来进行了扩展，能够最终靠访问历史图像以及数据并对生产的基本工艺进行详细分析。这样便能够在一定程度上促进工艺持续改进，同时避免故障的发生。“现在假设这样一种情景，在夜班期间出了一些状况，而当你早上来上班的时候很想知道究竟发生了什么，”产品经理 Plzl 说道并指向了可视化系统。这里的蓝线代表对比度，当其低于阈值时会变成红色，代表出现偏差。此时，操作员只需点击在该时间点捕捉到的图像即可确定具体是哪里出现了问题。他甚至不需要站在压力机旁，因为该系统还可以在办公的地方的电脑终端上做相关操作。